刀具安裝后，在執(zhí)行CNC加工程序前首先要進行對刀，以確定起始點位置。而CNC加工對刀常常是操作者頗感頭疼的事(經(jīng)濟型數(shù)控?zé)o自測裝置)，費工費時，特別是多刀加工時，還需測刀補值。

五軸CNC加工分享CNC加工對刀的方法對比

通常，常用的CNC加工對刀方法有：

1、點動對刀法

按住控制面板上點動鍵，將刀尖輕觸被加工件表面(X和Z兩個方向分兩次進行點動)，計數(shù)器清零，再退到需設(shè)定的初始位置(X、Z設(shè)計初值)，再清零，得到該刀初始位置。依次確定每把刀的初始位置，經(jīng)試加工后再調(diào)整到準確的設(shè)計位置(起始點)。這種方法無須任何輔具，隨手就可操作，但時間較長，特別是每修磨一次刀具就必須重新調(diào)整一次。 該方法適合于簡單工序或初次安裝調(diào)試。

2、采用對刀儀法

機床選配的對刀儀有采用自測裝置，但操作復(fù)雜，仍須花費一定的準備時間。適合多刀測量時使用。

3、采用數(shù)控刀具

刀具安裝經(jīng)初次定位后，在經(jīng)過一段時間切削后產(chǎn)生磨損而需要刃磨，普通刀具刃磨后重新安裝時的刀尖位置發(fā)生了變化，需要重新對刀。而數(shù)控刀具的特點是刀具制造精度高，刀片轉(zhuǎn)位后重復(fù)定位精度在0.02mm 左右，大大減少了對刀時間：同時，刀片表面上涂有耐磨層(SiC、TiC等)，使其耐用度大大提高(3～5倍)，但成本較高。